2012ebook
18/65

17化学物質の使用を最小限にした生産工程の改革 富士電機の生産工場では、お客様から求められる機能や品質の作り込みはもちろん、環境に配慮したものづくりを追求しています。 加工に使用する資源や廃棄物を削減するための新しい生産技術の開発、電力や燃料の消費量を改善する生産設備の導入などを、生産現場全体で継続的に行っています。 インバータの生産は、電子基板の製造から始まります。基板にIGBT、コンデンサ、その他電子部品を実装する際、はんだをはじめ、フラックスや基板洗浄剤などの化学物質を使用しています。製造ラインでは、生産設備ごとに化学物質の使用量や残量を測定しながら電子基板を流す方向やスピードを分析し、最小限の化学物質の使用で生産できるように生産工程の改革を進めています。さらに、生産設備の劣化や異常によって化学物質を必要以上に使用したり、大気中へ排出することのないように、生産設備ごとに計測したデータをもとに設備の点検や改造を行って、ムダの発生を防止しています。 今後、中国の生産拠点においても電子基板の製造を開始する予定であり、化学物質に関する取り組みを共有して、海外工場でも環境負荷の低減を図っていきます。生産7VOICE生産技術部 生産技術課白水 靖宏生産性向上と環境負荷低減を両立させます 環境に配慮したものづくりを推進するため、はんだ付け工程において、化学物質使用の少ない生産設備の検証を続けました。その結果、従来の傾斜型フロー設備に替えて、卓上型ポイントはんだ付け設備を導入しました。 従来の設備は、複数の電子部品をはんだ槽に浸けることで同時にはんだ付けすることが可能でしたが、はんだ付けの補助材料であるフラックスを全面塗布するためムダが多く、さらに、はんだの酸化抑制に有効な窒素を多量に使用していました。ポイントはんだ付け設備は必要なところのみをはんだ付けするので、フラックス使用量を97%、窒素使用量を94%と、大幅に削減することができました。 このように、化学物質の使用削減につながるアイデアも、日常の生産性向上の活動から生まれてきたのだと考えています。今後とも、地道に、かつ継続的に環境負荷低減活動を進めていきます。電子基板の製造装置

元のページ 

10秒後に元のページに移動します

※このページを正しく表示するにはFlashPlayer9以上が必要です