富士電機製品コラム
予知保全（予兆保全）とその事例

予知保全（予兆保全）とその事例

モノづくりの最前線である、工場や製造/生産現場には多くの機器や設備が林立し日々稼働しています。

製造業において“設備を稼働”させることは、企業活動そのものといえます。生産性の向上が企業の利益に直結する生産現場では、何より高い稼働率が重視されます。生産現場が高い稼働率を保つためには、設備や機器の保全活動を行わなければなりません。

保全活動を大別すると、定期メンテナンスを指す「予防保全」と、機器の状態を予め調査し未然に事故を防ぐ「予知保全」、それに修理や部品交換などを行う「事後保全」に分けられ、このうち「予知保全」は「予兆保全」とも呼ばれます。

この記事では、予知保全とその事例についてご紹介したいと思います。

- 目次 -

予知保全を簡単に言い換えると、“設備の状態を基準にしたメンテナンス”になります。具体的にいうと、日々稼働し続ける機器や設備の動きや働きを常に計測/監視し、対象物の劣化状態を掴み故障を予知して部品交換などを行う行為です。

予知保全	機器や設備の動きや働きを常に計測/監視し、対象物の劣化状態を掴み故障を予知して修理や部品交換などを行う行為
予防保全	計画的且つ定期的にメンテナンスを行うことで、製造現場の機器・設備の故障や不具合が起こる前に修理や部品交換などを行う行為
事後保全	製造現場の機器・設備が故障や不具合が発生した後に、修理や部品交換などを行う行為

予知保全は、「劣化予兆診断」（：Degradation symptom diagnosis）とい言い表すこともあり、いわば状態基準保全に近い考え方といえます。

(注): 状態基準保全（CBM：Condition Based Maintenance）とは：機器や設備などを一定の監視下に置き、故障や不具合の兆しを発見次第、保全対応を行うことを言います。

予知保全により、機器や設備が故障する予兆がデータによって見極められるようになると、今までベテラン工員の勘やノウハウに頼っていた部品交換時期のタイミングを、誰でも正確に知ることが可能になります。

予知保全を続ければ、データの解析精度が高まり故障の予兆もより把握しやすくなります。こうなると、設備に問題が発生する直前のタイミングでのみ設備保全を行えば良くなり、結果的に保全に掛かる経費を抑えることができるようになるわけです。

予知保全を行うには、対象機器を監視し続けるシステムが必要です。このような監視システムの構築は、現場の上位サーバやクラウドに影響を与えないよう、容量を意識した設計をしなければなりません。ケースによっては、既存のシステムに影響を与えないように、監視システムを追加で導入しないといけない場合もあります。

また、システム環境だけでなく、監視対象となる機器自体にも振動や温度を感知するセンサを設置しなくてはなりません。

データ収集にあたっては、予測アルゴリズムとそれを判断する仕組み・計算負荷・通信ネットワークの負荷などを考慮した、個々の生産現場に応じたシステム構築が必要です。

富士電機は、予知保全を導入する前段階からシステム実装まで一括対応することが可能です。弊社は各種センサ・データ収集システム・監視ネットワーク構築などをトータルソリューションでご提案。お客さまの、予知保全実現に貢献いたします。

OnePackEdgeで、生産設備のあらゆる情報をワンパッケージ化。
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という問題を抱えていた。

生産設備の異常検知システム「OnePackEdge」の導入で・・・

生産現場における異常や故障の傾向や予兆を事前に検知し、計画的に保守・点検を実施することができるようになった。収集したデータで原因を究明し、改善や対策を実施する好循環が発生している。

本製品は国内の大手自動車メーカである日産自動車・栃木工場のエンジン部品生産ラインにおいて、予知保全・生産性向上に貢献しています。お客様が抱えておられた様々な課題や導入後の改善効果をお伺いしたインタビュー動画・記事を公開しておりますので、下記リンクからぜひご覧ください。

( 4分58秒 )

納入先：日産自動車株式会社　栃木工場様
対象：エンジン部品生産ライン