富士電機株式会社

IoTシステムソリューション

  • パワエレ
  • インダストリーソリューション
  • プロセスオートメーション

中小規模監視制御システム
プラント運転支援システム

「技術伝承」「生産性向上」の課題を解決。
プラント操業を支援し、現場力向上に貢献。

この様な課題の解決に

  • 生産効率の向上
  • 生産ラインを熟知した作業者の高齢化などに見られる現場力低下

プラント運転支援システムの導入メリット

  • ベテラン作業者の技術を「見える化」。作業の属人化を撲滅
  • 現場作業者の待ち時間を削減。生産性を向上
  • 作業ミスを防止。作業者のレベルアップを支援し、製品品質を向上

特長

効果

導入事例1:

現場の実情や意見を柔軟に取り込みながら、業務フローを改善可能

作業手順の構築はもちろん、構築後の変更も容易。実際に運用をはじめてから判明する問題点への対処や必要な調整の追加・変更なども随時実施。

PDCA サイクル構築による業務改善

PLAN(標準化)

現場問題発生時のベテラン作業者の業務ノウハウを具現化

PLAN(標準化)

現場問題発生時のベテラン作業者の業務ノウハウを具現化

DO(業務定義)

業務フローをシステムへ展開

ACTION(業務フロー最適化)

生産変更や問題発生時の操作結果による見直しや改善を議論

ACTION(業務フロー最適化)

生産変更や問題発生時の操作結果による見直しや改善を議論

CHECK(実作業)

オンライン監視にて、業務フローに沿って、迅速に対応

CHECK(実作業)

オンライン監視にて、業務フローに沿って、迅速に対応


導入事例2:

現場における作業の平準化とノウハウ伝承の仕組みづくり

ベテラン作業者の「カン」や「コツ」の見える化と平準化を通じて、生産効率を損なうさまざまな要因の排除と、手順変更時の操業安定化に貢献します。

Before

ベテラン作業者依存からの脱却

ベテラン作業者でないと作業が出来ずロスが発生

リソース活用の最大化

監視画面前で作業タイミングを待つ時間がムダ

品質向上・安定化への対応

確認方法の煩雑さによるミス・作業レベルによる品質のバラツキ

After

プラント運転技術の伝承

ベテラン作業者の技術を「見える化」。作業の属人化を撲滅。

生産性の向上

現場作業者の待ち時間を削減。
生産性を向上。

製品品質の向上

作業ミスを防止・作業者のレベルアップを支援し、製品品質を向上。

ページの先頭へ戻る