高度なエネルギーマネジメントシステム
エネルギー管理・分析ツール MainGATE/PPA for EMS
製造データを統合し、高度なエネルギー分析・エネルギー管理を実現
MainGATE/PPA for EMS (エネルギーマネジメントシステム)は、製造管理・実績分析パッケージをベースとしたエネルギー管理・分析ツールです。
工場のエネルギーマネジメントシステム(FEMS)として、エネルギー計測データだけでなく、生産設備の稼働情報や製品出荷量などの製造データを統合し、詳細なエネルギー分析を可能にします。
また、オフィスビルのエネルギーマネジメントシステム(BEMS)についても、豊富な経験に基づいたテンプレートを活用することで、簡単に構築できます。熱源、空調、照明など、様々な設備のエネルギー使用量を分析し、最適なエネルギー管理を実現します。
EMS (エネルギーマネジメントシステム)によるエネルギー計測技術と、アナリティクス・AIやIoTを活用し、エネルギーデータを詳細に分析することで、高度なエネルギーマネジメントを可能にします。
※PPA : Process Performance Analysis
エネルギーマネジメント、省エネ分析に課題はありませんか？
・データ管理が工場毎に異なり統合管理が難しい
・エネルギーマネジメントに十分な時間を割けない
・エネルギー消費量の異常検知ができるようにしたい
・エネルギーコストの削減したい
・効率的なエネルギー管理ができていない
・工場全体でエネルギー最適化を実現したい
・過去のエネルギー消費のトレンド分析を行いたい
・多量のエネルギーデータを有効活用できない
・リアルタイムでエネルギー使用状況を把握したい
・法規制への対応を求められている
・どの設備や工程から省エネ対策すべきか把握したい
・各部門間の連携が不足し、全体最適ができていない
工場・ビルのエネルギー運用効率を最適化
■ 工場・ビルのエネルギー運用効率を最適化
・分析目的に合わせて、多様なパターンのデータ閲覧が可能
・AI技術を活用した自動診断機能で、分析業務の負荷を軽減
・ダッシュボード機能により、リアルタイムで状況把握が可能
■ 消費量の最小化、利用効率の改善で最適なエネルギー環境を実現
生産効率を維持しながらエネルギー消費を抑えるためには、「使わない」省エネだけでなく、「利用効率の改善」が重要です。
富士電機の EMS (エネルギーマネジメントシステム)では、エネルギー利用の「見える化」・「分かる化」・「最適化」で省エネを推進するとともに、供給設備と最適制御技術による安定供給を実現。さらに、アナリティクス・AI や IoTといった新たな技術を活用することで、最適なエネルギー環境を提供します。
エネルギー効率改善の3ステップ
EMS（エネルギーマネジメントシステム）やエネルギー分析ツールを活用し、エネルギー効率改善を実現するためには、以下3つのステップに取り組むことが必要です。
［STEP1］見える化
・主要ポイントのエネルギー計測による状況把握。
・すぐにできる省エネ対策の展開。
［STEP2］分かる化
・省エネ分析支援環境の整備による、改善ポイントの洗い出しとムダ取り。
・日常的な改善サイクルの定着化。
・データ蓄積による、エネルギー消費傾向のモデル化。
［STEP3］最適化
・省エネ機器・制御技術による、エネルギーコストの低減。
・エネルギー消費モデルに基づいた最適供給制御の実現。
・発電・蓄積デバイス活用による、エネルギー負荷の平準化。
富士電機のEMS (エネルギーマネジメントシステム)は、これらエネルギー利用の「見える化」・「分かる化」・「最適化」に取り組むことで、省エネを推進するとともに、エネルギー効率の改善ができるようになります。
エネルギー管理・分析ツールを活用するメリット
・エネルギー供給設備の運用効率改善
AI技術を活用した高度な分析機能を可能にすることで、エネルギー供給設備の稼働状況を詳細に把握し、最適な運用計画を立案することを可能にします。これにより、設備の無駄な稼働を抑制、エネルギーコストの低減と、安定的なエネルギー供給を実現します。
・生産設備の生産効率改善
生産設備のエネルギー消費量をリアルタイムで監視することで、設備の異常検知を可能にします。これにより、設備トラブルによる生産停止を防止し、生産計画の安定化に貢献します。例えば、エネルギー消費量の多い工程を特定し、改善することで、生産効率の向上させる効果が期待できます。
・製造製品の歩留まり向上
生産プロセスにおけるエネルギー消費量と製品品質の関係を分析することで、歩留まり向上に繋がる最適なエネルギー管理を実現します。例えば、特定の工程でのエネルギー消費量を調整することで、製品不良率を低減し、製品品質の安定化に貢献します。
エネルギー管理・分析ツールの特徴
エネルギー効率阻害要因を「分かる化」し、エネルギー利用の最適化に貢献
MainGATE/PPA for EMS (エネルギーマネジメントシステム)は、製造管理由来の実績分析パッケージをベースとしたエネルギー管理・分析ツールです。エネルギーと製造管理の統合データから、運用効率の阻害要因を「分かる化」。3~5%の省エネ改善(最大実績27%)を実現します。
エネルギー分析目的に合わせて、多様なパターンのデータ閲覧が可能
分析対象のデータやグラフの種類、表示期間などの選択により、目的に沿ったデータ閲覧が可能です。また、WebテンプレートやExcelフォーマットへの出力、Web画面では難しい高度なグラフへの拡張も行うことができます。
Excel分析テンプレートも豊富に用意
［テンプレート例］
・熱源設備一次消費エネルギー積上げ
・エネルギー負荷(降順ソート)
・エネルギー比率推移
・冷却塔制御検証ポンプ熱源台数制御検証
・圧力ヒストグラム・搬送効率性能検証
・WTF効率検証・空気線図など
エネルギーマネジメント支援機能（ オプション）
ISO50006管理フレーム準拠・高効率なエネルギー管理支援環境を提供
MainGATE/PPA withDD は高効率なエネルギーマネジメント支援機能するためのオプションです。国際規格ISO50006管理フレームのエネルギー管理ユニット(EMU)思想を核に構成する、2つの主要機能(DD:Diagnosis、Dashboard)を提供します。
Diagnosis：AI技術を活用した、自動診断機能
アナリティクスAIを活用した、自動診断機能を搭載。施設内の管理ユニットごとにエネルギーロス要因を特定することで、分析業務の負荷を軽減します。
Dashboard：ダッシュボード機能による、リアルタイム管理
IoT技術を活用した、ダッシュボード機能を搭載。目標や実績との乖離、その他エネルギー運用効率に影響する様々な要因をリアルタイムに確認できます。
EMS導入初期の分析運用改善によるエネルギーコスト削減事例
EMS導入初期の分析運用改善で、年間削減率3.3%以上を達成。
［削減効果］
・製造設備運転パターン検証(電力の有効活用) 約1000万円
・生産待機のエネルギー消費ムダ時間見直し 約450万円
・蒸気圧力見直し、末端圧力の調整 約350万円
・不要なエア供給箇所、同時間帯起動の見直し 約200万円
・台数制御導入後の調整作業 約200万円
・データ管理・分析の省力化作業 約150万円
合計約2350万円/年
エネルギー管理・分析ツールの導入事例
以下導入事例では、化学業界を中心に製造現場で活用されているエネルギー管理・分析ツールの導入事例をご紹介しています。複数工場のデータ可視化による作業効率改善や、ダッシュボードによる情報共有と意思決定支援など、具体的な事例を通して、エネルギー管理・分析の導入効果や導入メリットを詳しく解説します。
技術資料：国際規格に準拠したエネルギー運用効率の改善
「国際規格に準拠したエネルギー運用効率の改善
—アナリティクス・AI を活用したEMS アドオン機能—」
この資料はMainGATE/PPA for EMS (エネルギーマネジメントシステム) の開発コンセプトや主要機能、オプション(withDD)に関する技術資料です。
現行のEMS (エネルギーマネジメントシステム) および省エネ分析アプローチからのエネルギー効率改善に焦点を当て、 現状の運用課題を整理し、これらの課題を解決するために国際規格に準拠したエネルギー運用効率の改善に寄与するアナリティクス AIを活用したEMS の新機能について紹介しています。
※富士電機技報 Vol.91 No.3 （発行年月：2018年9月）
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エネルギー管理・分析ツール MainGATE/PPA for EMSのご提案
工場のエネルギーマネジメント・省エネ推進や電力の見える化などの課題はありませんか。富士電機では製造活動を支える設備機器、IoTシステムや制御システムを数多く提供、その実績をベースに化学業界向けにIoT活用・ 生産性向上・スマート工場化を支援するためのシステム＆ソリューションを提供しています。
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