導入事例
製造工程の蒸気流量を見える化・蒸気利用の省エネ対策
製造工程の蒸気流量を見える化、蒸気利用の省エネ対策が可能に。
可視化・見える化 省エネ対策 コスト削減
食品製造業某社では製造工程で使用する蒸気の流量や使用状況の把握ができておらず、無駄やロスが課題となっていました。今回、蒸気流量計を導入し「蒸気の流量を見える化」を実現。これにより蒸気使用の無駄やロスの発見、最適化や省エネ対策に向けたデータ取得を可能にしました。
省エネ対策やエネルギーコスト削減に必要な「見える化」
食品製造業において加熱や殺菌、乾燥などの工程で大量に消費される「蒸気」は、工場全体のエネルギーコストを左右する重要な要素です。一方で、昨今の燃料費高騰やカーボンニュートラルへの対応が求められる中、「工場全体でのエネルギー使用量は分かっても、工程・設備ごとの詳細が分からない」という課題を抱えている現場も少なくありません。
効果的な省エネ対策やエネルギーコスト削減を実現するためには、現状を正しく把握する「エネルギーの見える化」から取り組む必要があります。では、そのエネルギーの見える化では、どのような指標が用いられているのでしょうか。
食品製造業におけるエネルギーの見える化、「蒸気」は45.6％
エネルギーの見える化には、さまざまな指標が用いられます。富士電機が食品製造業を対象に行った調査「エネルギー見える化に取り組む製造業の現状と課題」によると、見える化している指標の上位は「電力（95.6%）」、「蒸気（45.6%）」、「ガス（42.4%）」という結果になりました。
このデータから、すでに電力の見える化（実施率95.6%）は定着しており、省エネ余地が大きくはない可能性を示しています 。一方で、蒸気の見える化は45.6%にとどまっており、ここに着手することが次なる大きなコスト削減の鍵となります。
蒸気の見える化を推進するための3つのポイント
電力の見える化と比較すると、蒸気の見える化が進みにくい要因がいくつかあります。省エネやエネルギーコスト削減を進めるためには、以下のようなポイントを押さえておくことが有効です。
・工程・ラインごとの詳細な把握
各工程で実際にどれだけの蒸気が使われているか詳細を明確にする必要性があるか。
・工事によるリスクの回避
配管の切断・溶接やライン停止を伴わず、既存設備を稼働させたまま導入できる手法か 。
・微小な蒸気の検知
微小な蒸気の漏れや流量を検知し、見えない無駄を発見できるようにする必要があるか。
こうした視点を持つことで、自社に最適な計測機器が選びやすくなります。これらの考え方を実現するための有効な解決策のひとつが「クランプオン式蒸気用超音波流量計」の活用です。
導入事例：製造工程の蒸気流量を見える化、蒸気利用の省エネ対策が可能に
・導入企業：食品製造業某社
・導入製品：クランプオン式蒸気用超音波流量計
食品製造業某社では、製造工程の蒸気流量の把握に課題がありました。そこで当社製品のクランプオン式超音波流量計による現地調査やデモ測定を実施。
蒸気流量の計測ができることを確認、本製品を導入し蒸気の流量を見える化することで、蒸気使用の無駄やロスの発見、最適化や省エネ対策ができる環境を整備しました。
【導入以前の課題】
・製造工程で使用する蒸気の流量や使用状況の把握ができていない。
・製造工程の蒸気を見える化することで蒸気の無駄やロスを減らしたい。
【導入効果】
蒸気用超音波流量計の導入により「蒸気の流量を見える化」を実現。これにより蒸気使用の無駄やロスの発見、最適化や省エネ対策に向けたデータ取得を可能にしました。
関連製品：クランプオン式蒸気用超音波流量計
クランプオン式蒸気用超音波流量計は今まで導入が難しかった工場や設備における蒸気流量の「見える化」を実現します。 配管工事不要で簡単に取付けでき、配管外部に設置するため、蒸気漏れや圧力損失がなく、蒸気エネルギーを有効活用できます。
関連ページ：クランプオン式蒸気用超音波流量計