鋳造工場向け導入事例

　CO2排出量削減　 　省エネ対策　 　遠隔監視　

キュポラから電気炉（高周波誘導炉）への移行・導入事例。導入以前の課題として脱炭素化・グリーン成長戦略に向けた製造体制の構築、省エネルギー・CO2削減の実現がありました。熱源がコークスであるキュポラから電気が熱源である電気炉へ移行したことで、環境負荷低減、品質・安全性の向上・保守部品供給の安定化を実現しました。

　生産効率向上　 　電源設備　

高周波誘導炉の導入事例。鋳造工場（機械）のお客様の課題は主力の大型鋳造製品に対して溶解炉のバッチ容量が小さく、複数のトリベを使って鋳造していたため、生産効率が悪くなっていたことでした。弊社高周波誘導炉を導入いただき、溶解炉のバッチを大容量化、大電力のIGBT電源を導入することで、生産効率を大幅向上を実現しました。

　生産効率向上　 　BCP　 　電源設備　

IGBT電源の導入事例。鋳造工場のお客様の課題は２炉１電源高周波炉（※富士電機以外の既存メーカー）が稼働しており、一方でこの設備関連するサイリスタ素子等の部品の廃型により生産停止リスクがあったことでした。弊社IGBT電源の導入により、既存メーカーの炉設備全体を更新せずに部品廃型による生産停止リスクを回避、更には生産効率も向上させることができました。

　生産効率向上　 　保全管理　 　遠隔監視　

高周波誘導炉、操炉監視システムの導入事例。鋳造工場（銑鉄鋳物）のお客様の課題は自動車向け衝突安全装置需要の高まりをうけ生産能力の倍増を計画、一方で本社工場の設備老朽化が問題でした。弊社操炉監視システムの導入により、約35km離れている本社工場からも操業の見える化を実現。保全部門が機動的に両工場の保守作業を行うことができるようになりました。