導入事例
複数工場のデータの可視化による作業効率改善
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業種別ソリューション
複数工場現場のリアルタイムデータを把握可能に。KPIによる効率比較、差異分析を可能にし、製造管理に関する業務効率が15％改善
IoT データ統合 可視化・見える化
化学製造業（日用品）の工場のデータの可視化・分析システムの導入事例。同社は経営高度化のため各工場のリアルタイムデータを取得する必要があった。システム導入により、複数拠点ある工場のデータ収集と分析を自動化、ダッシュボードによる情報共有を進め、同一KPI比較による効率比較、差異分析を可能にした。製造管理に関する業務効率が15％改善することができた。
化学製造業におけるデータ活用の重要性
化学製造業では多様化する消費者のニーズに応えるため、 生産設備の最適化と運用の効率化が求められており、データ 活用がその解決策として期待されています。
例えば、リア ルタイムのデータ分析による生産プロセスの最適化は、業務 効率を飛躍的に向上させる手段として注目されています。 現在、さまざまな分野でIoT(モノのインターネット) 、ＤＸ （デジタルトランスフォーメーション）への取り組みが進ん でおり、データ活用への取り組みは今後さらに加速すること が予想されます。
取り組みが加速する「データ活用の効率化・自動化」
化学製造業ではIoTで収集・取得したデータの利 用・活用が活発です。
化学製造業を対象に実施した「今後のデータ利用・ 活用に関する取り組みに関する調査」によると、 もっとも回答が多かったのは「データ活用の効率 化・自動化を進めたい」、次いで「データ活用技術 を向上させたい」、「データ収集の効率化・自動化 を進めたい」の順に続く結果になりました。
また、データの分析手法については「データの可視 化・見える化」「統計的な分析」「データの単純集 計・クロス集計」が上位となりました。
データ活用の現状と問題
多くの製造業では、生産現場で膨大な量のデータが生成されています。一方で、工場現場で紙や帳票 などのアナログな運用を行っている場合、データ活用が思うようにいかず、以下のよう問題が発生す ることが想定されます。
・生産・設備情報の不足：生産状況や設備関連情報が把握できず、迅速な意思決定が難しい。
・分析能力の不足：収集されたデータを分析し、有用な情報を抽出する能力が不足している。
・情報共有の障壁：部門間でのデータ共有がうまくいかず、組織全体でのデータ活用が進まない。
・設備停止リスク：設備停止要因の傾向が把握できず、予防保全や事前の対策が難しい。
これらの問題を解決するためには、リアルタイムデータの収集・活用が重要になります。
導入事例：複数工場現場のリアルタイムデータの可視化・分析
化学メーカA社では、中期計画で国内 5工場の設備総合稼働率(OEE)を85％に する目標を掲げ、MainGATE/PPAを導 入しました。 本社に見える化サーバを設置し、下 位制御システムからのデータを SCADA で収集、収集したデータをWEB上で解 析・生産状況を確認できるようにしま した。
導入企業：化学メーカ（日用品）
導入製品： MainGATE/PPA
［導入以前の課題］
・各工場の現場情報は紙ベースで管理されており、情報共有ができていなかった。
・経営を高度化するためには各工場の生産状況のリアルタイムデータを取得する必要があった。
［導入後の効果］
下記を実現することにより、製造管理に関する業務効率が15％改善することができた。
1. 各工場の状況を「リアルタイムに把握」
2.同一KPI比較による「工場間の効率比較、差異分析」の実施。改善策の横展開の実現
3.設備停止要因の傾向把握による、設備総合効率の向上
関連製品：MainGATE/PPA
MainGATE/PPAは、製品製造に関わる運転情報等をリアルタイムに把握・管理することで、現場か ら工場、管理者から経営者の各階層で製造情報の[見える化」を実現します。また、製造パラメータと 実績データの因果関係をロット単位での分析に活用できます。施設保全部門では、工場・ライン・設備 単位にエネルギー使用状況を把握し、統合エネルギーマネジメントとしても活用できます。
関連カタログ：MainGATE/PPA for EMS関連カタログ：プラント系製造管理ソリューション MainGATE-Process
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