導入事例
製造実績データを活用した製造管理業務の効率化
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業種別ソリューション
リアルタイムでの原材料在庫把握と指図単位の原価分析を可能に。生産実績データの一元化を実現し製造管理の業務効率を15%改善。
生産管理 MES 在庫管理 DX
製造指図展開・実績収集システム導入事例。化学製造メーカA社は消費実績の把握を月次の棚卸に依存し、原価も月次で算出しており、効率的なデータ利用ができていませんでした。そこで、製造指図展開・実績収集システム導入し生産実績データを一元化、原材料在庫のリアルタイム把握を実現し、製造管理業務の効率が15%改善されました。
化学製造業界に求められる製造管理プロセスの最適化
化学製造業界では、高品質な製品を市場に迅速に供給す るために、製造プロセスの効率化が求められています。
主な課題には、原材料の在庫管理、生産計画の精度、およ びコスト管理があります。特に、原材料の適切な在庫管理 は、生産コストを抑えつつ品質を維持するために重要です。
これらの課題に効果的に対処するためには、製造指示のタ イムリーな展開と実績データの正確な収集が求められます。
化学製造業の製造管理によくある問題・課題
化学製造業の製造管理によくある問題・課題には、原材料の管理と製造実績管理があります。例え ば月次の棚卸に依存した在庫管理では、精度高い在庫やコストができないため、無駄の削減や効率的 な製造指示の展開が難しくなるなどの問題が発生します。
・原材料管理の問題：月次の棚卸による消費実績の把握では、原材料消費とコスト管理が困難に。
・データ管理の問題：製造実績データが分散しており、データの一元管理がされていない。
・原価計算の問題：月次での原価計算では、ムダやロスの発見に気づけず対応が後手になる。
これらの問題・課題は、製造プロセス全体の最適化を妨げ、中長期的には企業の競争力を低下させる 現任となる可能性があります。
データ活用の現状と問題
これら課題を解決するには、データを一元化し、全体の可視性を確保するシステムの導入が効果的 です。原材料の在庫管理から製造実績に関するデータをリアルタイムで収集できるようにすることで、 生産計画の精度が上がり、必要な原材料の正確な把握や、生産スケジュールの最適化が可能になりま す。結果として、製造プロセス全体の効率化を実現できます。
・リアルタイムな在庫管理：原材料の在庫状況を常時更新し、生産計画の精度を高めます。
・原価計算の精密化：生産の各段階でコストを分析し、より正確な原価計算を可能にします。
・データの集約管理：散在する製造データを一元集約し、データの有効利用を可能にします。
導入事例：製造指図展開・実績収集システム導入による製造管理業務の効率化
化学製造メーカA社は消費実績の把握を 月次の棚卸に依存し、原価も月次で算出し ていましたが、これらのプロセスが製造管理業務の効率性を阻害していました。さらに、製造実績データが分散して管理されて おり、効率的なデータ利用が困難でした。
そこで、製造指図展開・実績収集システ ム（MainGATE/PO・EM）の導入、これ により、製造管理業務の効率が15%改善さ れました。
［導入以前の課題］
経営の高度化と業務スピードの向上を目的に基幹システムの刷新を行う中で、消費実績の把握を月 次の棚卸で行っていた。月次単位での管理のため、原価も月次で算出するしかなく、無駄・ロスが 見えない状況であった。また、製造実績データはシステムで管理されてはいたが、様々なシステム で分散状態となっており、データの連携がなされていなかった。
［導入後の効果］
下記を実現することにより、製造管理業務の効率が15%改善できた。
・生産進捗に即した指図展開：指図を生産進捗に合わせ、都度展開し、計画精度の向上
・原材料在庫のリアルタイム把握：在庫管理の正確性が向上、指図単位で原価際の分析が可能に
・生産実績データの集約管理：事務作業の効率が大幅に改善
関連製品：MainGATE/PO・EM
・MainGATE/PO（製造指図展開）：工場の状況を踏まえて、上位システムからの生産計画に基づい て、製造指示・作業指示を自動発行します。
・MainGATE/EM（イベント統合管理）：製造指図システム（PO）から受け取った工程情報・工程 移行ルールを基にして，工程内・工程間の製造／作業実行状況を把握し，進捗管理を行います。
関連カタログ：プラント系製造管理ソリューション MainGATE-Process
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