導入事例
エネルギーマネジメントシステムによる省エネ対策
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業種別ソリューション
生産設備毎のエネルギー消費量を可視化、エネルギー使用量の需要予測・分析を可能にし、工場全体で省エネ効果（約40％)を実現。
EMS 省エネ対策 可視化・見える化
エネルギーマネジメントシステム(EMS)の導入事例。食品製造業A社では省エネルギー対策に多くの課題がある一方で、どこから着手すればいいかの判断ができない状態でした。そこで、EMSをベースに、生産設備毎のエネルギー消費量や状態を可視化、効果的に管理・分析できる基盤環境を整備し、結果として工場全体で省エネ効果（約40％)を得ることができました。
食品製造業の課題はエネルギーの効率的な利用
食品製造業では、生産活動や設備運転に多くのエネルギーを消費しています。そのエネルギーコストは製造コストの大きな割合を占めるため、エネルギーをいかに効率良く利用するかは、経営上の重要な課題となっています。
この課題に対処するためには、設備の効率を上げる改善や省エネ技術の導入を含む、継続的な取り組みが求められます。また、エネルギーの効率利用は、コストの削減はもちろん、CO2排出の低減など環境への貢献も期待できます。
省エネ対策を推進する際の問題・課題
省エネルギー対策は、経済的な利益だけでなく、環境 にも良い影響を与えます。そのため、今後も企業が積極的に取り組むことが見込まれます。しかし、その推進には問題・課題がでてきます。
食品製造業を対象に実施した「省エネルギー対策を推進していく上での問題・課題に関する調査」によると、もっとも回答が多かったのは「費用対効果がわかりにくい」、次いで「必要な予算の確保」、「従業員の理解・モチベーションが低い」という結果になりました。
省エネ対策を成功させるためには、事前にこのような問題・課題への対応をしておく必要があります。
エネルギーマネジメントシステムを活用した省エネ対策
これらの課題を解決する手段として、一般にエネルギーの可視化システムやエネルギーマネジメントシステム(EMS) が用いられます。これらを導入することで、以下の取り組みが可能になります。
・エネルギー消費量の可視化：エネルギー消費のリアルタイムモニタリングにより、データ駆動型の意思決定を可能にします。
・自動化の推進：自動制御と遠隔操作の技術を導入し、エネルギー消費の最適化や異常時の対応がしやすい環境を整備します。
・予測モデルの活用：エネルギー需要を予測し、最適なエネルギー利用計画を可能にします。
これらの仕組みを活用することで、データを活用した継続的な省エネ・改善活動が可能になります。
導入事例：省エネ・改善活動のためのエネルギーマネジメント基盤の整備
エネルギーマネジメントシステム（EMS）を ベースに、生産設備毎のエネルギー消費量や状 態を効果的に管理・分析できる基盤環境を構築。これにより、設備の運転や運用における無駄や エネルギーの損失を早期に発見できるようにな り、継続的な改善活動が可能になり、さらに、改善効果が確認された事例を他の工場と共有す ることで、より大きな効果を実現することができます。
導入企業：食品製造業
導入製品： エネルギーマネジメントシステム
［導入以前の課題］
設備増設や工程整備などによりエネルギー消費量の増加、デマンド管理の難しさ、日中のエネル ギー利用の非効率性など、多くの課題があり、どこから着手すればいいかの判断できなかった。
［導入効果］
EMS導入で下記を実現し、工場全体で省エネ効果（約40％)を得ることができた。
・エネルギー消費量の可視化と対策の精度向上：モニタリングにより、対策のターゲットが絞り込め、対策前後のエネルギー消費量の改善効果を明確にできるようになった。
・需要予測によるエネルギー管理の最適化：過去計測データと気象データからエネルギー使用量の需要予測し、時間帯ごとに最適なエネルギー目標値を設定できるようになった。
・電力コストの削減：デマンド抑制と自動調整により、電力コストを大幅に削減することができた。
食品工場向けエネルギーマネジメントシステムについて
食品工場の省エネ・エネルギー効率向上に問題・課題はありませんか。富士電機の EMS では、エネルギー利用の「見える化」・「分かる化」・「最適化」で省エネを推進するとともに、自社工場のスマー ト化の実現にて培ったノウハウを活用することで、最適なエネルギー環境をご提案いたします。
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