食品工場向け導入事例

　業務効率化　 　自動化　 　コスト削減　

雪印メグミルク株式会社様磯分内工場における製造工程制御のエンジニアリング効率化事例。 DCS・PLCのエンジニアリング支援ツールを導入・活用し、エンジニアリング効率の向上を実現し、エンジニアリング全体のリードタイムを短縮、 ソフトウェアデバッグ効率の向上、人的ミスの低減などの導入効果を得られました。

　CO2排出量削減　 　省エネ対策　 　排熱利用　

ヒートポンプによる省エネルギー対策事例。導入以前はボイラーで蒸気をつくりクリーンルームに供給していましたが、これにディーゼルエンジンの冷却水排熱を利用。蒸気発生ヒートポンプで 熱回収し蒸気を供給、ボイラーの使用を低減。これにより、蒸気発生にかかるエネルギーコストを約55%削減、CO2排出量を約40%削減することができました。

　省エネ対策　 　排熱利用　

殺菌設備における蒸気の熱収支分析事例。蒸気と熱収支分析した結果、製品出口温度の上昇、排温水からのフラッシュ蒸気発生、停止中の蒸気入熱があることが分かりました。分析を通じて、廃温水の排熱回収利用できることが判明、工場の省エネルギー取り組みが可能になりました。

　可視化・見える化　 　省エネ対策　

クランプオン式超音波流量計によるエネルギーの見える化事例。ボイラ設備の省エネ対策立案を目的に、蒸気流量を測定。約2週間測定した結果、夜間や休日でも蒸気が流れていること、休日の特定時間帯に蒸気の大量消費があることが分かり、ボイラの稼働条件を見直すことができました。

　ペーパレス化　 　在庫管理　 　DX　

食品製造業への在庫管理システム導入・基幹システム連携の事例。導入以前は、食品や資材の在庫管理を紙・Excelで管理していたため作業ミスや余剰在庫、データ精度などに問題があった。在庫管理システムを導入したことで、在庫管理データのデジタル化、生産性の向上、製品や資材のロット毎のトレーサビリティや基幹システム(AS400)との在庫データ連携を実現した。

　EMS　 　省エネ対策　 　可視化・見える化　

エネルギーマネジメントシステム(EMS)の導入事例。食品製造業A社では省エネルギー対策に多くの課題がある一方で、どこから着手すればいいかの判断ができない状態でした。そこで、EMSをベースに、生産設備毎のエネルギー消費量や状態を可視化、効果的に管理・分析できる基盤環境を整備し、結果として工場全体で省エネ効果（約40％)を得ることができました。

　保全管理　 　ペーパレス化　 　DX　

保全管理システムの導入事例。輸送業A社では、保守・点検業務を紙ベースで行っていたため、承認業務や点検後の結果記録の効率が悪く、転記ミスが発生するなどの課題がりました。そこで、設備保全管理システムを導入、保守・点検業務のペーパレス化したことで部品在庫の管理制度の向上や過去の故障対応履歴の情報共有も可能にし、保全業務の生産性向上を実現しました。